Yếu tố chính của CFRP là sợi carbon; này được sản xuất từ một tiền chất polymer như polyacrylonitrile (PAN), rayon, hoặc polyme nhớt đàn hồi từ xăng dầu. Đối với các polyme tổng hợp như PAN hoặc rayon, tiền chất trước tiên được tạo thành sợi tơ, sử dụng các quá trình hóa học và cơ học để bước đầu các chuỗi polymer theo cách tăng cường các tính chất vật lý cuối cùng của sợi carbon hoàn thành. Thành phần tiền chất và các quy trình cơ học được sử dụng trong quá trình kéo sợi sợi có thể khác nhau giữa các nhà sản xuất. Sau khi vẽ hoặc kéo sợi, các sợi tơ polymer sau đó được nung nóng để loại bỏ các nguyên tử phi carbon (cacbon hóa), tạo ra sợi carbon cuối cùng. Các sợi sợi carbon có thể được xử lý thêm để cải thiện chất lượng xử lý, sau đó xử lý các bobbins.[8] Từ những sợi này, một tấm đơn hướng được tạo ra. Các tấm này được xếp chồng lên nhau theo bố cục đẳng hướng, ví dụ 0 °, + 60 ° hoặc −60 ° so với nhau.

Từ sợi cơ sở, một tấm dệt hai chiều có thể được tạo ra, tức là một tấm dệt chéo với một tấm dệt 2/2. Quá trình mà hầu hết các CFRP được tạo ra khác nhau, tùy thuộc vào mảnh được tạo ra, độ hoàn thiện (độ bóng bên ngoài) được yêu cầu và số lượng mảnh sẽ được tạo ra. Ngoài ra, việc lựa chọn ma trận có thể có ảnh hưởng sâu sắc đến các thuộc tính của hỗn hợp đã hoàn thành.

Nhiều bộ phận CFRP được tạo ra với một lớp vải carbon duy nhất được hỗ trợ bằng sợi thủy tinh. Một công cụ gọi là súng chopper được sử dụng để nhanh chóng tạo ra các bộ phận tổng hợp này. Khi một lớp vỏ mỏng được tạo ra từ sợi carbon, súng chopper cắt các cuộn sợi thủy tinh thành các đoạn ngắn và phun nhựa cùng một lúc, để sợi thủy tinh và nhựa được trộn tại chỗ. Nhựa là hỗn hợp bên ngoài, trong đó chất làm cứng và nhựa được phun riêng, hoặc hỗn hợp bên trong, đòi hỏi phải làm sạch sau mỗi lần sử dụng. Phương pháp sản xuất có thể bao gồm:

Đúc

Một phương pháp sản xuất các bộ phận CFRP là xếp các tấm vải sợi carbon thành một khuôn theo hình dạng của sản phẩm cuối cùng. Sự liên kết và dệt của các sợi vải được chọn để tối ưu hóa các đặc tính cường độ và độ cứng của vật liệu thu được. Khuôn sau đó được lấp đầy bằng epoxy và được nung nóng hoặc xử lý bằng không khí. Phần kết quả là rất chống ăn mòn, cứng và mạnh cho trọng lượng của nó. Các bộ phận được sử dụng trong các khu vực ít quan trọng hơn được sản xuất bằng cách treo vải lên trên khuôn, với epoxy hoặc được xác định trước vào các sợi (còn được gọi là pre-preg) hoặc "sơn" trên nó. Các bộ phận hiệu suất cao sử dụng khuôn đơn thường được đóng gói chân không và / hoặc hấp khử trùng, bởi vì ngay cả các bọt khí nhỏ trong vật liệu cũng sẽ làm giảm sức mạnh. Một phương pháp thay thế cho phương pháp nồi hấp là sử dụng áp suất bên trong thông qua các bóng khí bơm hơi hoặc bọt EPS bên trong sợi carbon không được xử lý.

Đóng gói chân không

Đối với các phần đơn giản trong đó tương đối ít bản sao là cần thiết (1-2 mỗi ngày), có thể sử dụng túi chân không. Một sợi thủy tinh, sợi carbon hoặc khuôn nhôm được đánh bóng và sáp, và có chất giải phóng được áp dụng trước khi vải và nhựa được sử dụng, và chân không được kéo và đặt sang một bên để cho phép mảnh được xử lý (cứng lại). Có ba cách để đưa nhựa vào vải trong khuôn chân không.

Phương pháp đầu tiên là thủ công và được gọi là layup ướt, trong đó nhựa hai phần được trộn và áp dụng trước khi đặt vào khuôn và đặt trong túi. Một cái khác được thực hiện bằng cách tiêm truyền, trong đó vải khô và khuôn được đặt bên trong túi trong khi chân không kéo nhựa thông qua một ống nhỏ vào túi, sau đó qua một ống có lỗ hoặc thứ gì đó tương tự như trải đều nhựa trên vải. Máy dệt dây hoạt động hoàn hảo cho một ống đòi hỏi các lỗ bên trong túi. Cả hai phương pháp sử dụng nhựa này đều đòi hỏi phải làm việc bằng tay để trải đều nhựa cho bề mặt sáng bóng với các lỗ nhỏ.

Một phương pháp thứ ba để xây dựng vật liệu composite được gọi là layup khô. Ở đây, vật liệu sợi carbon đã được ngâm tẩm với nhựa (pre-preg) và được áp dụng cho khuôn theo kiểu tương tự như màng dính. Việc lắp ráp sau đó được đặt trong chân không để chữa trị. Phương pháp layup khô có lượng chất thải nhựa ít nhất và có thể đạt được các công trình nhẹ hơn so với layup ướt. Ngoài ra, vì số lượng nhựa lớn hơn khó bị chảy ra hơn với các phương pháp layup ướt, các bộ phận tiền pre thường có ít lỗ kim hơn. Loại bỏ lỗ kim với lượng nhựa tối thiểu thường yêu cầu sử dụng áp suất nồi hấp để loại bỏ khí dư.

Tạo hình bằng khuôn ép

Một phương pháp nhanh hơn sử dụng khuôn nén. Đây là khuôn hai mảnh (nam và nữ) thường được làm bằng nhôm hoặc thép được ép cùng với vải và nhựa giữa hai. Lợi ích là tốc độ của toàn bộ quá trình. Một số nhà sản xuất xe hơi, chẳng hạn như BMW, tuyên bố có thể quay vòng một phần mới cứ sau 80 giây. Tuy nhiên, kỹ thuật này có chi phí ban đầu rất cao do các khuôn đòi hỏi gia công CNC có độ chính xác rất cao.

Quấn dây tóc

Đối với các hình dạng khó hoặc phức tạp, một cuộn dây tóc có thể được sử dụng để tạo các bộ phận CFRP bằng cách cuộn các dây tóc xung quanh trục gá hoặc lõi.